工业机器人：行业增长驱动因素清晰，国产厂商竞争力提升

主要观点：

工业机器人是提高我国制造业自动化水平、推进智能制造的重要一环。工业机器人可代替人工完成各类繁重、乏味或有害环境下体力劳动，并且具有高精确度、高稳定性、低成本等优势。以工业机器人为核心，以信息技术和网络技术为媒介，将所有设备高效连接而形成的大型自动化柔性生产线，各机器组直接在统一的信息化系统调度下进行工作，生产效率将得以进一步提升，是实现生产线的数字化、网络化和智能化的重要手段。

短期驱动因素：库存周期见底，制造业投资有望复苏。我们采用工业企业产成品库存同比作为我国库存周期的观察指标，2019年11月是上一轮库存周期的低点，2020年由于疫情爆发使得产成品库存快速拉升，但我国疫情快速得到控制，工业生产较快恢复，加之海外停工停产导致出口需求快速增长，使得我国进入了新一轮库存周期。受到消费需求不足，出口动能减弱影响，库存水平在2022年5月达到峰值。自2019年11月以来，本轮库存周期已经经历28个月，结合工业企业营业收入同比数据，2023年2月制造业整体处于供需两弱的主动去库存阶段。随着疫情放开和国内消费刺激政策的出台，我们认为制造业将迎来需求复苏，行业有望在2023H2进入新一轮的主动补库存阶段。

(相关资料图)

中期驱动因素：渗透率提升，国产替代，产业结构调整。2023年1月18日，工信部印发的《“机器人+”应用行动实施方案》中表示，到2025年我国制造业机器人密度较2020年实现翻番。根据IFR数据显示，2020年我国制造业工业机器人密度为246台/万人，若实现2025年翻番目标，则到2025年我国制造业机器人密度将达到492台/万人。2017-2022年，我国工业机器人国产化率从27%提升至43%，但目前国产化率较高环节主要集中在低端产品，销量占比较高的多关节机器人和SCARA机器人国产化率分别仅为22.7%和17.7%。2016-2021年，我国工业机器人需求结构发生加大变化，汽车行业占比由38%下降至23.2%，电气/电子行业占比由21.0%提升至33.0%，主要是新能源产业发展带来了对工业机器人的增量需求。新能源产业的迅猛发展对于提升我国工业机器人国产化率意义重大。

长期驱动因素：人力成本提高，机器替人是必然选择。2014-2021年我国城镇制造业就业人数从5,243万人下降至3,828万人，同时制造业人均薪酬从5.15万元/年增长至9.20万元/年。工业机器人替代人工具备较高的经济性不断提升。

核心零部件：机器人性能的决定因素，国产化程度不断提高。控制器：工业机器人大脑，直接决定了运动控制系统的性能水平，进而决定了工业机器人的整体性能，海外头部机器人本体企业均选择自供，国内头部机器人本体企业采用自研+并购方式布局机器人控制器。伺服系统：国内伺服系统头部企业汇川技术、禾川技术与海外龙头对比不存在明显差距。从市场份额看，2021年国产伺服系统市场份额有较快提高，其中汇川技术、禾川科技、埃斯顿，2021年市场份额分别为16.3%、2.8%、2.2%。减速器：国产谐波减速器综合性能逐步赶超哈默纳科，市场份额正逐步缩小差距。RV减速器国产化率相对较低，纳博特斯克占据绝对市场分额，2022年市场份额约为50.8%。国产厂商中，双环传动在精度、刚度上已经基本追平纳博特斯克，市场份额提升较快，2020-2022年市场份额由9.4%提升至13.6%。

机器人本体：产品水平迎头赶上，服务能力具备优势。从我国头部工业机器人厂商埃斯顿与国际龙头FANUC的对比结果看，我国工业机器人在小负载机实现反超，中负载各有所长，大负载机器人与海外龙头差距缩小。在服务方面：国产厂商交货周期短，能更快响应客户需求，售后服务响应快，后期维保成本低。

投资建议：

我国工业机器人短期来看驱动因素在于库存周期见底带来制造业投资复苏，中期驱动因素在于渗透率、国产化率提升以及新能源产业发展带来的增量需求，长期驱动因素在于人口老龄化导致的机器替人。从产品角度看，我国工业机器人与海外龙头的技术差距在不断缩小，核心零部件自主化率在逐渐提升。我国工业机器人行业未来发展潜力巨大，目前仍处于高速成长阶段。推荐重点布局国内技术实力领先，市场份额不断提升的机器人核心零部件与本体企业，相关标的：绿的谐波、双环传动、埃斯顿、埃夫特、禾川科技、汇川技术、中大力德、新时达、凯尔达等公司。

风险提示：

经济复苏力度不及预期；国内新能源产业增速放缓；工业机器人国产化率不及预期。

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